防辐射铅桶具体的加工施工方案

本发明将放射源铅桶灌铅工艺进行了优化设计，它在桶体底面和盖体顶面开设浇铸工艺孔，并配合熔铅后低温断续浇铸、顺序缓慢冷却的铅浇铸方法，保证了用于放射源铅桶内核辐射物质的放射源铅桶满足浇铅密实度及各项技术指标要求。根据理论计算，针对外桶外径为φ740mm，内桶内径为φ620mm，总高度1119mm的铅桶，铅液浇铸量应为1.8t（其中桶体浇铸量为1.4t，盖体浇铸量为0.4t），而采用本发明所述的核辐射屏蔽桶灌铅工艺，经称重测量五套铅桶实际浇铸重量分别为1.462t、1.467t、1.463t、1.46t、1.465t，盖体实际浇铸量分别为0.396t、0.398t、0.4t、0.398t、0.396t，去除因放射源铅桶焊接过程变形造成夹层容积扩大因素的影响，工艺改进后放射源铅桶密实度达99.9%，远远大于98%的标准，浇铸质量完全满足技术要求。由此可见，本发明解决了现有技术中存在的铅层密实性差、桶体变形的问题，达到提高产品质量、降低生产成本的目的。

具体实施方式

参本发明为一种核辐射屏蔽桶灌铅工艺，它针对金属铅密度大，熔点低，由熔融状态凝固时体积显著收缩，极易产生缩孔的特点，在桶体1底面和盖体2顶面开设浇铸工艺孔，配合熔铅后低温断续浇铸、顺序缓慢冷却的铅浇铸方法，保证铅桶满足浇铅密实度及各项技术指标要求；在其具体实施例中，铅桶的外桶外径为φ740mm，内桶内径为φ620mm，总高度1119mm，不锈钢桶体壁厚度5mm，铅层厚度50mm，在对该铅桶灌铅作业时，按照下列操作步骤进行：

a、开孔，在待浇铸桶的桶体1外层底面和盖体2外层顶面开设浇铸工艺孔，所述浇铸工艺孔包括中心孔4和环绕中心孔的一组周边孔5，所述中心孔4直径为100mm，所述周边孔5数量为四个，其中每一个周边孔5的直径均为50mm；

b、待浇铸桶的清洗，用乙醇清洗干净桶体1及盖体2内外表面，去除桶体1及盖体2内外表面上的灰尘和油污；

c、桶体摆放，将桶体1倒置，使浇铸工艺孔位于桶体的顶端，将五套的桶体呈扇形摆放在溶铅炉周边；

d、熔铅，在熔铅炉中加入纯度大于99.9%的国标1号铅锭，当熔铅炉内铅液温度达到327°c后，金属铅融化为铅液，搅拌已融化的铅液，使杂质和气泡充分上浮，把铅渣和杂物捞净，继续加热熔铅到400°c，将铅液中上浮的杂质清除；

e、桶体浇铸，按照桶体1排列的顺序依次浇铸，在其中每一套桶体浇铸过程中，依次通过环绕中心孔4的一组周边孔5向桶体1中注入铅液，桶体夹层中的气体在浇注铅液的驱赶下，形成流向一致的气流，并由中心孔4及非注铅状态的周边孔5排出，由此避免了因气体在铅液中的存留导致的铅层疏松问题，每套桶体1浇铸时间不超过5分钟，浇铸铅液量控制在0.18t左右，完成一个浇铸循环后，重复上面操作步骤，完成桶体1侧壁夹层浇铸，再通过中心孔4浇铸桶体1的底面，桶体1的浇铸过程经过八个工作循环完成；

f、盖体浇铸，将五套盖体2呈扇形摆放在溶铅炉周边，按照盖体2排列的顺序依次浇铸，在其中每一套盖体浇铸过程中，依次通过环绕中心孔4的一组周边孔5向盖体1中注入铅液，盖体夹层中的气体由中心孔4及非注铅状态的周边孔5排出，在盖体侧壁夹层浇铸完毕，再通过中心孔4浇铸盖体2的顶面，盖体2的浇铸过程经过两个工作循环完成；